В период выполнения комплексного технического обслуживания станков с ЧПУ компания “Монолит” обеспечивает проведение дополнительных работ на обслуживаемом оборудовании по мере их появления, в том числе:

  • Внеплановый ремонт
  • Гарантийный ремонт
  • Аварийный ремонт

Состав и содержание работ по аварийному и внеплановому ремонтам оборудования.

Состав и содержание работ при внеплановых и аварийных ремонтах согласовывается с Заказчиком на основании результатов первичной диагностики и дефектации, отражаемых в Акте диагностики оборудования.

“Монолит” проводит диагностику, а Заказчик по результатам диагностики определяет предполагаемые сроки проведения ремонта (при необходимости закупки комплектующих, запчастей, узлов и деталей). “Монолит” производит ремонт неисправного оборудования в согласованные с Заказчиком сроки.

Перечень работ по техническому обслуживанию и плановому предупредительному ремонту станков с ЧПУ:

Механическая часть:

  1. Наружный осмотр механических узлов и деталей без разборки для выявления дефектов состояния в работе оборудования.
  2. Проверка правильности переключения и исполнения команд, поданных с пульта управления.
  3. Осмотр состояния направляющих станин, кареток, траверс и других трущихся деталей и механических узлов и предоставление рекомендаций по их ремонту.
  4. Подтяжка ослабленных крепежных деталей.
  5. Проверка исправности действия ограничителей, переключателей, упоров и других автоматических устройств.
  6. Вскрытие крышек для проверки состояния деталей при внешнем осмотре.
  7. Выявление и замена изношенных деталей при согласованной остановке станка.
  8. Выявление и устранение причин вибрации узлов оборудования.
  9. Проверка нагрева подшипников.
  10. Замена подшипников в узлах и агрегатах станка, в том числе высокоточных и высокоскоростных подшипников, при необходимости.
  11. Проверка надежности зажима заготовок и восстановление усилия зажима шпинделя при необходимости.
  12. Проверка состояния смазочных систем, гидропневмоприводов исполнительных механизмов станков (отсутствие утечек масла, воздуха, уровень масла должен соответствовать указателям, у гидроприводов должны отсутствовать удары, рывки при реверсировании, необходимо наличие плавности перемещения узлов), регулировка рабочего давления.
  13. Проверка, регулировка и устранение зазоров в шпиндельных узлах, суппортах и винтовых парах станков.
  14. Замена гидравлической жидкости в гидростанциях станков, согласно паспортным данным, очистка гидробаков от загрязнений, замена масляных фильтров.
  15. Замена охлаждающей жидкости в системах охлаждения шпинделей, очистка радиаторов охлаждения, замена подшипников и уплотнений в помпах, при необходимости.
  16. Замена быстроизнашивающихся деталей станков при необходимости: приводных ремней, резинотехнических изделий гидропневмоприводов, подшипников.
  17. Проведение поузлового ремонта станков, при необходимости.
  18. Проверка и регулировка соосности и синхронности вращения шпинделя и противошпинделя токарных центров.
  19. Проверка и восстановление геометрической точности станков.
  20. Проверка комплексных точностных характеристик, прибором Renishaw BallBar QC20-W, в рабочих плоскостях станков.
  21. Проверка точности позиционирования, линейных осей, прибором Renishaw XL-80 Laser Interferometer.
  22. Проверка усилия зажима прибором Diebold (типы конусов BT, SK, HSK).
  23. Вибродиагностика на износ подшипников шпиндельных узлов прибором Hofmann MI 2100.
  24. Проведение работ по ремонту, либо замене шпиндельных узлов, редукторов, ШВП, гидропневмоцилиндров, направляющих станин по заявкам Заказчика.
  25. Диагностика и устранение прочих неисправностей, связанных с механической частью станка.

Электрическая часть, системы ЧПУ, электропривода.

  1. Чистка и регулировка контактов в пускорегулирующей аппаратуре, подтяжка калымных соединений, резьбовых соединений.
  2. Проверка и регулировка концевых выключателей, сигнальных устройств.
  3. Проверка состояния кабельных трасс.
  4. Чистка и замена воздушных фильтров на исполнительных электродвигателях, электрошкафах, холодильных агрегатах.
  5. Диагностика, ремонт или замена асинхронных электродвигателей и вентиляторов.
  6. Проверка состояния силового электропитания на оборудовании.
  7. Проверка заземления электрических устройств (без оформления протокола).
  8. Проверка работоспособности систем ЧПУ по тестовым программам.
  9. Замена аккумуляторов и батарей в системах ЧПУ.
  10. Проверка и коррекция машинных параметров систем ЧПУ.
  11. Проверка и регулировка питающих напряжений в блоках питания электронных устройств.
  12. Чистка и промывка при необходимости электрических контактов в электронных платах и устройствах.
  13. Проверка и наладка электроприводов осевых координат.
  14. Ремонт электро-автоматики станков при необходимости.
  15. Ремонт систем ЧПУ станков при необходимости.
  16. Диагностика, ремонт или замена электронных приводных блоков осевых координат, по заявкам Заказчика.
  17. Диагностика и замена, при необходимости оптических датчиков, энкодеров, концевиков с последующей отладкой и адаптацией.
  18. Диагностика и устранение прочих неисправностей, связанных с электрической и электронной частями станков.

Цели технического обслуживания

Техническое обслуживание оборудования проводится с целью обеспечения работоспособности оборудования, снижения потерь, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, снижения затрат на ремонт.

При определении работ по поддержанию станков с ЧПУ в исправном состоянии, руководствуясь технической документацией по эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования, составляются ежемесячные или квартальные отчеты по техническому обслуживанию.

Плановое техническое обслуживание (ТО) – комплекс мероприятий, проводимый с целью обеспечения работоспособности оборудования, снижения потерь, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, и включает в себя: осмотры оборудования, техническое обслуживание, проверку оборудования на геометрическую точность.

Плановый предупредительный ремонт (ППР) – комплекс мероприятий, направленный на поддержание основного технологического оборудования, постоянно в работоспособном состоянии, обеспечивающем заданную производительность и высокое качество выполняемых работ, удлинение межремонтного срока службы, снижение расходов на ремонт и эксплуатацию.